Permasalahan dan penanggulangannya terkait dengan ketelitian dalam proses pembuatan pelat
Alasan-alasan yang mempengaruhi keakuratan pembuatan pelat secara umum dirangkum sebagai berikut:
1. Wire mesh, meliputi jenis wire mesh yang digunakan, tinggi wire mesh, kehalusan diameter kawat, ukuran luas bukaan wire mesh, ukuran laju muai wire mesh, cara pemintalan wire mesh dan warna wire mesh.
2. Rangka jaring, meliputi bahan, ukuran dan kekuatan rangka jaring.
3. Ketegangan.
4. Pemilihan sudut tegangan.
5. Metode pengikatan rangka jaring dan wire mesh.
6. Perlakuan awal wire mesh.
7. Bahan pengikis, lebar pengikis, kekerasan, sudut pengikisan, keadaan tepi, jarak layar, tekanan pengikisan, dll. semuanya sangat penting. Karet poliester harus digunakan untuk membuat pengikis. Kekerasan pengikis sebagian besar berada dalam kisaran pantai a60-80, sudut pengikisan 20-30 derajat, dan ujung tombak harus selalu rata dan tajam. Jarak layar umumnya 2-4mm dan pelat layar sejajar dengan meja. Tekanan gesekan cocok untuk mencetak grafik yang jelas.
8. Bahan fotosensitif, termasuk sensitivitas, resolusi, daya rekat, muai, ketebalan, kekerasan, tahan air, tahan pelarut, tahan gesekan, dan tahan pencetakan.
9. Waktu pencampuran fotosensitizer dan waktu setelah pencampuran.
10. Metode dan kondisi pengeringan, termasuk suhu pengeringan, kelembapan dan waktu pengeringan.
11. Dalam hal pencetakan pelat, jenis sumber cahaya yang digunakan, lamanya waktu pemaparan, jarak sumber cahaya, dll.
12. Kepadatan film negatif yang diperoleh dengan memotret.
13. Pengembangan, meliputi: metode pengembangan: pengembangan air, pengembangan air hangat, pengembangan obat; kondisi pengembangan: suhu, waktu perendaman, jenis dan penggunaan penyemprot air, dll.
14. Suhu dan waktu pengeringan setelah pengembangan.
15. Pemilihan waktu pemaparan sekunder dan revisi.
Permasalahan representatif dan solusinya dalam proses pembuatan pelat.
1. Resolusi gambar rendah dan levelnya hilang.
Penyebab
(1) Saat mencetak, kontak antara media dan film tidak solid.
(2) Kualitas pelat dasar (gambar positif) kurang baik.
(3) Kualitas photoresist buruk dan resolusinya rendah.
(4) Pemilihan sumber cahaya yang tidak tepat.
(5) Jumlah jaring terlalu rendah.
(6) Proses pembangunan yang tidak tepat.
Larutan:
(1) Gunakan adsorpsi vakum atau metode lain untuk membuatnya berdekatan satu sama lain.
(2) Periksa kepadatan media dan kualitas gambar.
(3) Fotoresist berkualitas tinggi dipilih.
(4) Gunakan sumber cahaya yang sesuai dengan panjang gelombang spektral photoresist.
(5) Tingkatkan ukuran mata jaring.
(6) Periksa prosedur pembilasan pengembangan dan sesuaikan tekanan dan suhu air.
2. Definisi tepi yang buruk.
Penyebab:
(1) Saat mencetak, kontak antara media dan film tidak solid.
(2) Pembangunan dan pengembangan yang tidak memadai.
(3) Hamburan garis cahaya paparan.
(4) Lapisan film fotosensitif tidak merata.
(5) Jumlah mesh yang dipilih relatif terhadap gambar terlalu sedikit.
Larutan:
(1) Gunakan adsorpsi vakum atau metode lain untuk menutupnya.
(2) Cucilah gambar dari kedua sisi hingga bersih dan jernih.
(3) Gunakan wire mesh berwarna.
(4) Periksa proses pelapisan dan tingkatkan tegangan wire mesh.
(5) Tingkatkan ukuran mata jaring.
3. Garis tipis dan titik kecil hilang.
Penyebab:
(1) Saat mencetak, pelat bawah dan film perekat layar tidak terpasang dengan benar.
(2) Kepadatan substrat tidak mencukupi.
(3) Waktu pemaparan tidak lama.
(4) Penerangan sumber cahaya tidak merata.
(5) Pembangunan yang tidak memadai.
(6) Larutan sisa pulp fotosensitif dibuka menjadi lapisan kedap air transparan, yang menghalangi pelat layar. Gambar dapat dilihat pada pelat layar, namun tidak ada pola yang dapat dicetak. Hal ini sering terlihat pada titik-titik kecil, garis dan tepi pola dengan jumlah mata jaring yang tinggi.
Larutan:
(1) Tingkatkan vakum printer vakum.
(2) Pilih film berkepadatan tinggi untuk membuat gambar fotografi dan pelat teks.
(3) Kurangi waktu pemaparan, atau tambah jarak antara sumber cahaya dan tubuh yang terpapar.
(4) Pilih sumber cahaya titik dengan kotak gelap.
(5) Berkembang sepenuhnya.
(6) Saat mengembangkan pelat, perhatikan detail yang akan dibilas. Setelah piring dibilas, segera serap sisa cairan. Jika memungkinkan, tiup jaring dengan pompa udara bertekanan tinggi.
4. Piring menghasilkan gelembung.
Penyebab:
(1) Perekat fotosensitif tidak diaduk secara merata sebelum digunakan atau terdapat gelembung pada perekat fotosensitif itu sendiri.
(2) Terdapat banyak debu di lingkungan pembuatan pelat, dan terdapat debu pada film pelat layar.
(3) Kecepatan pelapisan photoresist tidak merata atau terlalu cepat (gas tetap berada dalam photoresist).
(4) Saat mencetak, ada debu pada pelat pembuatan film.
Larutan.
(1) Sebelum melapisi photoresist, campurkan photoresist dengan batang kaca atau batang kayu, atau tambahkan penghilang busa dengan benar.
(2) Perhatikan kadar debu di udara lingkungan pembuatan pelat, usahakan mengurangi debu dan mencegah masuknya debu.
(3) Dalam pelapisan, agar kecepatan pelapisan tetap seragam, sebaliknya kecepatan pengikisan tidak boleh terlalu cepat.
(4) Saat mencetak, layar harus bersih dan bebas debu, yang juga merupakan aspek penting untuk menghindari gelembung.
