T-shirt telah memainkan peran yang sangat istimewa dalam sejarah perkembangan pakaian manusia. Berbeda dengan pakaian lainnya karena nilai budayanya yang penting. Kini telah mendobrak konsep pakaian yang mewakili budaya spiritual dan kesadaran sosial. Refleksi bentuk yang unik. Jiwa dari sebuah T-shirt terletak pada pola yang tercetak pada permukaan T-shirt”. Jenis pola T-shirt dan permintaan volume cetak berbeda-beda, teknologi pengolahannya juga berbeda-beda. Volume pencetakan 1 ~ 5 lembar, cocok untuk teknologi inkjet digital, dan naskah asli bisa berupa blok warna, bisa juga pola nada kontinu. Kerugian dari prosesnya adalah biaya sekali cetak tinggi. Volume pencetakan 5 ~ 100 lembar, yang cocok untuk transfer termal proses. Dokumen asli dapat berupa blok warna atau pola nada kontinu. Kerugian proses Biaya satu lembar cetakan tinggi, dan lapisan tinta serta kain di bawahnya tidak menempel dengan baik. Volume pencetakan lebih dari 100 lembar, dan dokumen asli adalah blok warna, yang cocok untuk proses pencetakan pewarna pasta sulit untuk dikuasai. Bagian yang dicetak lebih dari 100, dan aslinya adalah pola nada kontinu, yang cocok untuk proses pencetakan cat. Fitur terbesar dari proses ini adalah dapat digunakan pada tekstil. Mencetak pola nada mesh, pasta warna menempel pada kain, dan memiliki ketahanan luntur warna yang tinggi adalah proses pemisahan warna yang rumit, dan moiré mudah diproduksi setelah pencetakan 100 buah.
Proses sablon
parameter.Kondisi eksperimental
Persyaratan untuk parameter lingkungan
Karena ada banyak faktor yang mempengaruhi kualitas pencetakan, untuk memastikan keakuratan hasil eksperimen, konsistensi parameter seperti jarak layar, suhu dan kelembapan sekitar, serta tinta harus dijaga selama percobaan.
Pemilihan parameter pembuatan pelat
Layar sutra yang digunakan di
pelat sablon
untuk mencetak nada jaring memiliki persyaratan yang lebih ketat pada tekstur, kekuatan tarik, jumlah jaring, dan parameter lainnya.1. Pemilihan
jaring layar
Pemilihan nomor jaring sangat berkaitan dengan kebutuhan pelanggan dan kualitas pola. Itu
jaring
jumlah wire mesh umumnya dapat dipilih dari 300 mesh, 350 mesh, 380 mesh, dan 420 mesh. Prinsip dasar pemilihan keempat mesh adalah kejernihan gambar yang diperlukan. Jumlah jaring layar umumnya lebih dari empat kali jumlah garis layar yang ditambahkan, yang akan menghindari moiré. Namun, mengingat jumlah tinta, jaring layar sebaiknya tidak dipilih terlalu tinggi. Umumnya, jaring layar
yang digunakan untuk sablon kaos berukuran 300 mesh.2. Penentuan Tegangan Jaring Peregangan
Metode pengukuran tegangan jaring halus adalah metode pengukuran lima titik, menggunakan wire mesh berwarna kuning,
bingkai jaring aluminium
, sudut mesh 90°, menggunakan metode peregangan 30 menit, tegangan mencapai 22Ncm, dan tegangan tiap pelat konsisten.Metode jaring halus:
①Kencangkan ketegangan lungsin dan pakan secara bersamaan hingga setengah dari nilai yang ditentukan;
②Stabil selama 60an;
③ Tingkatkan tegangan sebesar 2~4N/cm dan jeda selama 60 detik;
④Tingkatkan tegangan sebesar 2~4Ncm, lalu operasikan hingga nilai tegangan;
⑤ Stabil selama 15 menit dan regangkan lagi ke nilai ketegangan standar, tetapi ketegangan metode peregangan 30 menit mungkin hilang 6%~10% setelah 24 jam, yang terutama terjadi dalam 4 jam pertama, jadi harus distabilkan setidaknya 4~8 jam sebelum pengeringan Versi.
3. Penentuan ketebalan film
Ketebalan film pelat berkaitan erat dengan jumlah tinta yang lewat. Jika ketebalan film pelat terlalu tipis dan jumlah tinta yang mengalir sedikit, bagian halus dari gambar mungkin tidak ditampilkan, garis-garis kecil mudah putus, dan titik-titik kecil tidak mudah dipindahkan ke media; piring; Jika ketebalan film terlalu tebal dan jumlah tinta terlalu banyak, maka akan menyebabkan kemiringan pada penampang tinta pada media, yang akan mempengaruhi keakuratan grafik dan teks.
Prinsip penentuan ketebalan film adalah sebagai berikut: ① waktu pelapisan dan pengeringan; ② akurasi gambar; ③ waktu pencetakan; ④ daya tahan pencetakan. Hubungan antara ketebalan pelat film dengan hal-hal tersebut di atas dalam percobaan ditunjukkan pada tabel berikut: Terlihat dari data di atas bahwa semakin tebal lapisan pelat film maka jam kerja semakin lama, dan semakin sulit pengeringannya. Dan waktu pengeringan yang lama, perekat fotosensitif mudah mengeras karena panas, sehingga titik-titik tidak muncul. Berdasarkan kinerja ketahanan pencetakan dan restorasi titik, ketebalan film ditetapkan pada 154m.
4. Penentuan waktu pemaparan
Itu
paparan
waktu ditentukan melalui grafik uji waktu pemaparan. Kartu ujian ini terdiri dari lima bagian yaitu bagian kartu terbawah, bagian koefisien 0,7, bagian koefisien 0,5, bagian koefisien 0,33, dan bagian koefisien 0,25. Penggunaan kartu tes sangat sederhana, menghindari proses rumit seperti metode tes lima tahap tradisional. Cara penggunaannya adalah sebagai berikut: Pertama, tetapkan nilai eksposur dasar dengan mengacu pada proses pembuatan pelat lainnya. Nilai eksposur dasar adalah 2 hingga 3 kali waktu eksposur biasa. Setelah pemaparan dan pengembangan pelat layar, amati warna film pelat tempat keempat bagian tersebut berada. Warna yang lebih gelap menunjukkan lebih sedikit eksposur. Temukan dua blok warna berurutan dengan warna yang sama, dan pilih koefisien blok warna dengan nilai lebih kecil. Setelah mencari koefisien, kalikan waktu pemaparan dengan koefisien untuk mendapatkan waktu pemaparan yang optimal.Pada percobaan pertama, digunakan pelat layar dengan ketebalan film 15Hm, dan waktu pemaparan diatur ke 280 detik. Setelah pemaparan diketahui posisi dengan koefisien 0.5 sama dengan 0.7 dan warna pelat dasar, sehingga dapat ditentukan waktu pemaparan optimal adalah 280*0.5= 140 (s), jika ingin melakukan pengukuran yang lebih akurat, Anda dapat mengatur waktu pemaparan menjadi 200s. Setelah pemaparan diketahui posisi dengan koefisien 0,7 sama dengan warna pelat dasar, sehingga waktu pemaparan terbaik adalah 200*0.7=140(s ), dapat disimpulkan dari dua percobaan bahwa waktu pemaparan layar yang optimal adalah 140s.
Penentuan jumlah garis layar
Kualitas efek pencetakan sangat berkaitan dengan jumlah garis layar. Metode penentuan jumlah garis layar untuk
Pencetakan kaos
adalah dengan menggunakan pola yang sama, menggunakan garis layar yang berbeda untuk mencetak dan menjaga parameter proses lainnya tidak berubah.20 baris/masuk, 30 baris/masuk, 35 baris/masuk, 40 baris/masuk. 50 baris/masuk, 60 baris/masuk, 70 baris/masuk, 80 baris/masuk. 90 baris/masuk. . 100 baris/masuk. Perbandingan pola yang sama menunjukkan jumlah garis layar yang optimal. Jumlah garis saringan yang optimal adalah 40 inci. Pada saat penyaringan yang sama, perlu diperhatikan bahwa sudut penyaringan berbeda dengan pencetakan offset. Karena sablon memiliki efek jaring layar, kemungkinan besar moiré akan muncul.
Beberapa pengalaman dalam menghindari moiré adalah sebagai berikut: Saat mencetak pola halftone, pertama-tama pastikan konsistensi semua variabel produksi; jumlah mata jaring yang harus digunakan dan diameter mata jaring yang sama setiap kali jenis produk yang sama dicetak; Pastikan tegangan jaring berada pada kisaran 1~2Ncm; jika Anda mengubah parameter kerja sesuka hati, kesalahan akan mudah terjadi. Oleh karena itu, standardisasi adalah kuncinya
sablon
, hal ini membantu untuk menentukan cakupan masalah moiré.Ini adalah masalah yang sangat umum dalam proses pencetakan. Karena sebagian besar bahan baku yang digunakan untuk pencetakan memiliki spesifikasi dan karakteristik yang “akurat”, sebagian besar pekerjaan pencetakan dilakukan dengan karakteristik tersebut, namun keadaan sebenarnya seringkali tidak demikian. Misalnya, nilai mesh yang disebutkan sebenarnya didasarkan pada konversi metrik tenunan dan kemudian dibulatkan ke 5 benang/inci terdekat. Sekali lagi, nilai garis halftone hanya diperoleh ketika sudut halftone adalah 0° atau 90°, dan untuk semua sudut halftone lainnya
Dikatakan karena sedikitnya jumlah titik per inci, maka jumlah garisnya sangat sedikit, sehingga tidak ditentukan. Selain itu, pada peralatan, rentang sudut relatif telah diatur di banyak perangkat lunak RIP (pengolah gambar) yang menggerakkan imagesetter dan printer inkjet sesuai dengan banyak prosedur desain. Oleh karena itu, dalam penerapannya, perhatian besar harus diberikan pada spesifikasi sebenarnya dari bahan yang digunakan serta keakuratan peralatan dan meteran, dan tidak dapat dianggap remeh.
Pola karangan bunga sebenarnya juga merupakan pola moiré, tetapi moiré tidak berbahaya. Sebuah karangan bunga terbentuk jika sudut-sudutnya berada pada sudut 30° dan 60° dan saling berhadapan. Pola ini terdiri dari pola halftone yang indah dan enak dipandang. Jika kedua sudut dipisahkan sebesar 45°, kemungkinan besar titik-titik tersebut akan terbentuk secara akurat, sehingga menghasilkan moiré yang berbahaya. Jadi, hanya dengan memisahkan tiga warna kontras utama (cyan, magenta, dan hitam) pada sudut 30° satu sama lain, pola karangan bunga dapat dibuat. Kuning adalah warna yang tidak kontras dan dapat disisipkan pada suhu 15° dengan warna lain.
Putar sudut litografi sebesar 4~8°. Dalam litografi, umumnya dimulai dengan kuning dan atur ke 0°, lalu putar 15° untuk mengatur cyan, 45° ke hitam, dan 75° ke magenta. Alternatifnya, sering-seringlah mewarnai cyan hingga 105° (tepatnya 15°+90°) dan magenta hingga 165° (75°+90°). Untuk sablon dan pencetakan flexografik, memutar sudut ini sebesar 4~8° telah digunakan selama bertahun-tahun.
metode yang dipraktikkan dan sangat sukses. Tentu saja, sebelum memutar sudut pengaturan, Anda harus berkonsultasi dengan pemasok pracetak terkait dan produsen perangkat lunak RIP (pemroses gambar) untuk menentukan sudut mana yang sesuai dengan jumlah garis halftone yang akan digunakan.
Berikut adalah dua kumpulan sudut yang paling umum: satu adalah 5° untuk kuning, 20° untuk cyan, 50° untuk hitam, dan 80° untuk magenta; yang lainnya adalah 7,5° untuk kuning, 22,5° untuk cyan, dan 52,5° untuk hitam °, magenta adalah 82,5°. Kedua rangkaian sudut ini cocok untuk pencetakan warna kontras. Namun pada saat pemisahan warna dilakukan, pastikan untuk mengingat terlebih dahulu memverifikasi posisi sudut putaran kalibrasi dengan busur derajat atau goniometer. Rasio mesh-dot adalah rasio jumlah garis layar terhadap titik-titik halftone. Selama bertahun-tahun, industri telah membandingkan hal ini
Misalnya, teori ini diperdebatkan, dan secara umum diyakini bahwa teori tersebut harus 4:1 atau 3,5:1. Harus dikatakan bahwa rasio ini hanya cocok untuk cetakan individual, dan tidak dapat digunakan untuk menunjuk ke permukaan. Hubungan rasio mesh-dot hanya sebagai pedoman, karena rasio dipengaruhi oleh banyak faktor. Misalnya, jumlah garis layar yang dipengaruhi oleh tegangannya merupakan variabel kontinu. Semakin tinggi tegangannya, semakin sedikit benang per incinya. Untuk titik-titik halftone, jumlah garis halftone hanya akurat sampai 50% dari nilai nada, yaitu – - satu titik yang sudah terbentuk sempurna dan satu lagi
Koeksistensi spasial yang terbentuk sepenuhnya. Untuk semua nilai lainnya, cakupan titik halftone jauh lebih sedikit dibandingkan jumlah garis sebenarnya yang ditandai. Kualitas pemilihan mesh menentukan ukuran interferensi titik halftone antara mesh layar dan garis mesh. Secara teoritis: semakin tipis kabel jaringan, semakin kecil kemungkinan terjadinya interferensi. Namun, dalam pengoperasian sebenarnya, jika kabel layar terlalu tipis, ketegangan pencetakan pada layar akan berkurang. Secara umum, saat memilih jaring, yang terbaik adalah memilih diameter yang lebih kecil dengan jumlah garis jaring tertentu.
kabel jaringan (kadang-kadang disebut kabel S). Kombinasi terbaik antara jumlah mata jaring dan diameter kawat adalah: mata jaring 300 ulir/inci dengan mata jaring berdiameter 34 μm; Jaring 380 benang/inci dengan jaring berdiameter 30 μm; 420 benang/inci Jaring dan kawat dengan diameter 27 μm. Di sini ditekankan bahwa jaring untuk pencetakan harus tenunan polos.
Kunci pencetakan adalah layar sutra dan gambar positif harus diintegrasikan dan diekspos dalam keadaan vakum penuh. Dalam kondisi vakum penuh, cincin Newton terbentuk pada permukaan lembaran positif. Tekstur seperti pelangi yang terlihat jelas ini menunjukkan bahwa gambar positif dan pelat sablon menempel erat, dan gambar positif melekat sepenuhnya pada lapisan emulsi fotosensitif pada pelat layar. Vakum penuh dapat memastikan pencahayaan yang cukup, dan lapisan fotosensitif layar menerima cahaya yang merata. Bahaya terbesar dari paparan fotokopi adalah paparan berlebih. Eksposur berlebih akan menyebabkan vignetting atau hamburan cahaya yang buruk, mengakibatkan tepian tidak rata dan pembentukan titik tidak sempurna. Selain itu, pencahayaan berlebih dapat menyebabkan pelat layar mengubah ukuran titik atau bahkan kehilangan titik halus, sehingga menyulitkan penentuan rasio titik atau nada yang dihasilkan oleh moiré.
Hasil percobaan
Eksperimen ini mengambil
pelat sablon
parameter proses sebagai objek penelitian, dan menganalisis sudut layar, nomor garis layar, ketebalan film pelat, waktu pemaparan, layar dan parameter lain yang mempengaruhi kualitas pelat cetak sesuai dengan prinsip proses sablon. Makalah ini menggunakan kartu uji waktu pemaparan untuk menentukan waktu cahaya laut yang optimal guna memastikan kualitas pencetakan, dan menghilangkan pengaruh masalah kualitas pencetakan terhadap keakuratan hasil eksperimen selanjutnya. Versi pengujian yang cocok untuk mempelajari parameter proses sablon dengan nada mesh dirancang, dan hubungan antara parameter layar dan reproduksi nada diperoleh. Masalah moiré yang tidak dapat dihindari dalam proses sablon dipelajari, dan konfigurasi sudut layar serta kisaran rasio mesh/garis yang wajar diperoleh.kesimpulan utama:
1. Waktu pemaparan optimal fotoresist diazo dua komponen tipe Taipingqiao DS-1 adalah 140 detik. Saat ini, metode kalkulator eksposur dan metode eksposur hierarkis dapat digunakan untuk menentukan waktu eksposur optimal. Jika perusahaan sablon ingin menghemat waktu dan meningkatkan efisiensi produksi, mereka dapat menggunakan metode kalkulator eksposur untuk menentukan waktu pemaparan optimal dari photoresist yang digunakan.
2. Parameter layar menentukan titik rona terang minimum dan titik rona gelap minimum yang dapat direproduksi dengan sablon. Setiap layar dengan parameter geometris berbeda memiliki rentang nada tersendiri yang dapat direproduksi. Saat memilih parameter layar, perusahaan dapat menghitung titik nada terang minimum yang akan disalin sesuai dengan jumlah garis layar dan rentang nada film, dan kemudian menentukan apakah layar yang dipilih memenuhi persyaratan sesuai dengan resolusi sablon.
3. Pemilihan jumlah garis layar yang ditambahkan: Semakin tinggi jumlah garis layar yang ditambahkan, semakin serius perluasan titik, dan semakin kecil ukuran titik di bawah persentase titik yang sama, semakin mudah terjadinya fenomena kehilangan titik, yang mempengaruhi reproduksi nada. Oleh karena itu, dengan alasan memuaskan jarak pandang, semakin kecil jumlah garis layar pada sablon, semakin baik.
4. Pemilihan rasio mesh/garis: Dapat dipilih secara komprehensif dalam kisaran 3,5 ~ 4,7, yang terutama terkait dengan rentang nada yang akan disalin. Untuk memastikan perpindahan titik-titik yang sangat halus, rasio mesh/line yang lebih besar dapat digunakan. Selama sudut layar dipilih dengan benar, tidak akan ada moiré yang jelas, dan efek pencetakan akhir ditunjukkan pada Gambar 8.
Melalui percobaan ini ditemukan bahwa:
1. Penerapan teknologi pencetakan khusus modern pada desain dan keluaran pola tekstil telah sangat mendorong perkembangan digital industri percetakan dan pencelupan tekstil, membuka cara baru untuk menonjolkan individualitas dalam desain dan keluaran pola tekstil, dan sangat mendorong pencetakan dan pencelupan tekstil. perkembangan industri. Penerapan teknologi pencetakan pigmen dalam industri tekstil akan membawa kemungkinan pengembangan yang tidak terbatas
Pencetakan kaos
. Penerapan teknologi pencetakan pigmen menjadi titik terang baru dalam pertumbuhan ekonomi industri percetakan dan pencelupan tekstil.2. Teknologi keluaran digital dan teknologi desain pra-cetak digital secara efektif menggabungkan teknologi pencetakan pigmen dengan desain pola tekstil, memungkinkan produksi tekstil mencapai mode produksi variabel data yang dipersonalisasi, dalam jumlah kecil.
3. Perkembangan teknologi digital meningkatkan efisiensi desain dan efisiensi produksi pencetakan cat, mewujudkan karakteristik baru dan konsep baru teknologi tekstil dan desain seni pola, menginovasi metode desain pola tekstil tradisional, dan memperkaya konten desain dan bahan desain.
