Tidak ada tinta pada permukaan media (kebocoran tinta tidak merata), alasannya adalah:
1. Jumlah mesh pada layar terlalu tinggi, dan permeabilitas tinta buruk.
2. Film sensitif terlalu tebal dan permeabilitas tinta buruk. .
3. Terdapat bekas luka pada bilah pengikis karet. .
4. Tekanan pengikis karet tidak cukup atau tidak merata. .
5. Kesenjangan antara pelat sablon dan substrat terlalu besar. .
6. Viskositas tinta terlalu tinggi dan penetrasinya rendah. .
7. Goresan karet pengembalian tinta tidak merata. .
8. Kecepatan pencetakan terlalu cepat sehingga persediaan tinta tidak merata.
- Tinta di layar terlalu sedikit.
Setelah dicetak, tinta merembes minyak, menghasilkan bayangan tepi atau bayangan virtual, gambar dan teks kabur. Alasannya adalah sebagai berikut:
1. Tepi dan sudut bilah pengikis karet sudah aus, dan efek pecahnya tinta pada pengikis karet buruk.
2. Sudut pencetakan goresan karet terlalu kecil, sehingga persediaan tinta berlebih.
3. Viskositas tinta terlalu rendah, dan tinta akan mengalir setelah pencetakan.
4. Pencampuran tinta dan pelarut yang tidak merata menyebabkan tinta dengan lebih banyak pelarut meresap setelah pencetakan.
5. Setelah pelat sutra dibersihkan, masih terdapat sisa pelarut.
6. Pelat sablon dan aturan pencetakan berlebih media salah.
7. Pemilihan tinta dan jaring layar yang tidak tepat, tinta halus dan jaring layar terlalu rendah.
8. Jeda atau ulangi proses sablon sutra.
9. Saat mengembalikan tinta, gaya gesekan karet terlalu besar. Saat tidak digores, sejumlah kecil bahan cetakan telah keluar dari jaring.
Penyebab pemblokiran jaringan:
1. Substrat tidak halus atau berkekuatan rendah, tidak ada bedak, rambut disebabkan oleh penyumbatan.
2. Pigmen dan partikel padat lainnya pada tinta berukuran besar, sehingga jaring mudah tersumbat saat sablon.
3. Suhu tinggi, suhu rendah, penguapan pelarut yang cepat dalam tinta, viskositas tinggi, menyebabkan pemblokiran, atau waktu henti yang lama, juga mudah menyebabkan pemblokiran. Suhu rendah, likuiditas tinta buruk, tetapi juga mudah diblokir.
4. Pelat sablon ditempatkan dalam waktu lama, dibersihkan sebelum dicetak, menempel pada debu, mengakibatkan pemblokiran.
5、 Saat menggores, tekanannya terlalu tinggi, dan tingkat kelenturan karet tergores terlalu besar, mengakibatkan kontak permukaan saat pengikisan.
6. Pelat layar tidak dapat dipisahkan dari media setelah dikikis. Saat diangkat, permukaan pencetakan pelat menempel pada tinta, sehingga mudah tersumbat.
- Pembuatan piring adalah bagian pola dengan hantu.
Terdapat gerinda dan gigi gergaji di tepi gambar dan teks. Alasannya adalah sebagai berikut:
1. Resolusi lem sensitif tidak tinggi, sehingga garis-garis halus pecah atau tidak lengkap.
2. Paparan pelat sablon kurang atau terlalu lama, akan timbul duri (gigi gergaji).
3. Permukaan sablon plat tidak halus, terdapat celah, pada saat digores tinta meluap sehingga menimbulkan duri.
4. Film aslinya kurang bagus.
5. Sudut ketegangan tidak tepat.
- Jumlah mesh pada saringan terlalu rendah, sehingga terdapat duri pada pembuatan pelat.
Setelah sablon, tinta dan media tidak terikat erat, sehingga menyebabkan beberapa alasan berikut:
1. Permukaan media tidak bersih karena minyak, debu, dll., atau produk plastik tidak dirawat sepenuhnya sebelum dicetak.
2. Daya rekat tintanya sendiri tidak kuat. Dalam hal ini, tinta jenis lain harus diganti.
3. Pemilihan pengencer yang tidak tepat.
4. Tinta sudah habis masa berlakunya.
5. Jarak bersih terlalu besar.
- Penambahan bahan aditif yang tidak tepat.
Penyebab timbulnya gelembung udara pada permukaan tinta silk screen jadi:
1. Kecepatan pengikisan karet terlalu cepat atau pengeringan terlalu cepat.
2. Tinta itu sendiri memiliki gelembung atau pencampuran yang tidak merata.
3. Layarnya tercemar.
4. Permukaan media tidak bersih atau berminyak.
Alasan mengapa lapisan tinta layar terlalu tebal:
1. Jumlah jaring terlalu rendah.
2. Alat pembersih yg terbuat dr karet terlalu lembut atau ujung tombaknya terlalu bulat.
3. Sudut alat pembersih yg terbuat dr karet terlalu kecil.
4. Terlalu banyak tinta yang ditempatkan di Internet.
5. Tekanan dorong pengikis karet tidak tepat.
6. Ketebalan film pelat sablon terlalu tebal.
7. Kecepatan pengikisan karet terlalu lambat.
Alasan memperbesar ukuran gambar dan teks produk sablon:
1. Viskositas tinta terlalu rendah.
2. Likuiditas tinta.
3. Ketegangan wire mesh terlalu rendah.
4. Tekanan pengikis karet terlalu tinggi.
Alasan munculnya tanda layar pada cetakan adalah karena fluiditas tinta rendah dan terlalu cepat kering
1. Pilih tinta yang lebih cair.
2. Gunakan tinta dengan kecepatan pengeringan lebih lambat, atau tambahkan bahan pengering lambat yang efisien ke dalam tinta.
3. Saat membuat kasa, usahakan menggunakan wire mesh tunggal dengan diameter kawat tipis.
